2024年12月举行的中央经济工作会议提出，“积极运用数字技术、绿色技术改造提升传统产业。”生产所带来的成本显著下降，订单量迅速增加——数字技术改变了一家制造业企业。变化是如何发生的？让我们走进企业，观察从物料到成品的这场数字化生产之旅。

  “嘀嘀”。上午9点半，江苏溧阳市江苏顺科新能源技术有限公司厂区，随着收货员用数字化终端扫描入库单，10箱线路板成功签收。按下“确认”键，自动搬运小车接令驶来，一场从物料到成品的全生命周期数字化生产之旅正式开启。

  就像给物料“打车”，按照导航定位地标，自动搬运小车“带着”线路板，“乘坐”货梯来到车间来料区，一批隔离板和铝巴已提前在那里“等待”它。

  线路板、隔离板和铝巴，是新能源汽车电池包的重要部件——集成母排的主要物料。当温度、压力异常，铝巴传递信号、线路板采集信号、电池管理系统做出判断，集成母排断开保险丝，护航汽车行驶安全。

  “集成母排对质量和交付效率都有很高的要求，有些客户真正的需求产品追溯期长达15年。”江苏顺科运营总监邓钢介绍，位于广东的总公司顺科智连技术股份有限公司原本从事轨道交通等领域的电连接系统制造，近年来开始向新能源汽车、储能行业转型。新产业新要求，传统的生产方式和管理模式捉襟见肘。2022年，顺科智连联系到工业网络站点平台企业卡奥斯数字科技（青岛）有限公司，对仓储和生产管理环节进行数字化改造。

  物料的到货信息已然浮现在来料区的仓储管理系统中。质检员开箱抽检来料外观。身后3000平方米的仓库分成绿色、红色及黄色3个部分——质检合格，数据储存，来料自动进入绿色仓储库；如有瑕疵，进入红色的退货库；黄色则是待定库，等技术专家二次鉴定。

  记者跟随物料进入仓储库，它们已被分配到一个库区号和库位号。“一码绑定、‘对号入座’，效率很高。”卡奥斯工业软件解决方案经理王合杰说，如果是人工收发填单，物料拣配至少要用30分钟，多的时候要几小时，现在15分钟就能完成。数字化管理实现“货找人”，供需精准对接，提升库存周转率。

  操作员何裕明根据实时生产工单，一键呼叫仓储管理系统，物料再次“乘坐”自动搬运小车，第一时间来到自动化生产线。

  黑色的隔离板被何裕明放上生产线，进入第一道工序——铝巴安装。两个安装机器人从供料仓里取出铝巴，飞速挥舞“手臂”，配合默契地将其安装到隔离板指定位置。3分钟后，53个铝巴安装好。通过机器前的可视化屏幕，就能查看有无漏装、安装不到位的情况。

  接下来，进入激光焊接环节。“线路板和铝巴通过一枚小小的镍片连在一起，实现性能连接，这是最难的一步。”邓钢提醒记者观察镍片：每个镍片仅有小拇指甲盖大小，上面的6个梅花点直径不到1.5毫米。如果仅用自动化焊头，有经验的师傅也难以发现虚焊、重焊等问题，可能产品做出来才知道用不了。数字化赋能，一系列标准参数导入机器，与生产数据实时对比，两者工差超过1%时，机器自动报警，极大的提升了一次性合格率。通过可视化看板，工单进度、成品合格率等数据每5分钟刷新一次，生产管理一目了然。

  激光焊接后，再经过电性能检测、X光无损探伤、人工全检等工序，集成母排的生产流程完成，但它的数字化之旅并没结束。邓钢拿起一个集成母排，再次用数字化终端一扫，从物料到产品的所有信息都显示其上——时间、操作员、操作工序、机器运作时的状态，甚至还能向前追溯到每件物料的供应商、批次等。

  “我扫的是集成母排的‘成品码’，相当于它的‘身份证’，通过这种手段，就能立即处理质量上的问题。”邓钢介绍，所有数据都会在云端存档15年。

  集成母排装箱前，库管员会扫描成品码。每扫完51个成品码，集成母排就装满一箱，数字化终端自动生成一个箱码，贴在箱上。随着货物发向全国，各个收货的新能源汽车电池厂也会扫描箱码完成入库，一段新的数字化生产旅程接续开启。

  “产品一次性合格率98.8%，超过行业中等水准3.8个百分点；系统自动生成生产排期，准确率和及时率均达到100%；因协同效率提升，相比行业中等水准，生产所带来的成本降低7.5%……”邓钢说，2023年4月数字化落地以来，公司新增4家大客户，订单每月增长20%，2024年实现销售额过亿元，发展的信心更足了。