在绿氢产业加快速度进行发展的背景下，传统电解槽的运维效率正成为制约项目经济性的隐形变量。根据此前行业多个方面数据显示，传统碱性电解槽平均约每5年需返厂检修一次，单次返厂检修周期30天，平均年维护检修成本超30万元。更棘手的是，返厂维修期间产线完全停摆，对依赖连续生产的绿氢项目造成巨大损失。

  传统碱性槽由数百个圆形电解小室犹如一摞硬币般堆叠组成，通过长拉杆串联、螺栓紧固，内部组件紧密相连。如果出现极板腐蚀或隔膜老化等问题，需整体拆卸维修，如同“为修一颗螺丝拆掉整台发动机”。

  传统碱性槽的装配需要液压升高和降低平台和定位工装，便于操作人员逐层拆装极板、隔膜、垫片等组件，因此通常无法现场做维修。如何改变返厂维修高物流运输成本和长维修周期的现状也是传统碱性槽在迈向GW级规模的进程中必须要思考的一环。

  三一氢能S系列方形槽采用复极式零极距设计与独立的单元插片式结构，每个电解小室可单独抽换。当监测到特定单元故障时，仅需定位问题模块进行现场维修就可以，35分钟完成单电解小室更换

  设备采用双液压油缸智能挤压协同自锁紧系统替代传统拉杆结构，通过双重机械互锁确保设备安全，配合智能控制管理系统实现单人单手的毫米级密封精度操作。创新维护方案支持现场液压卸压后直接更换任意电解模块，摆脱返厂维保与专用装配平台限制，使槽体停机时长压缩至36小时内，较传统维修模式效率提升逾10倍

  以1000标方电解槽为例，三一氢能S系列方形槽年维护成本可控制在15万元以内，较传统槽降低50%以上。按20年生命周期计算，项目仅维保费用就可节省超300万元。

  方形槽的拆装维护革命标志着碱性电解槽设备由“被迫应急”向“常规保养”转变。目前，三一氢能已与多家企业积极探讨方形槽项目未来的合作框架，一同推动氢能装备的高水平质量的发展。