11月26日，刚结束周末的分析研讨会，金陵石化生产计划部经理刘文豹就来到生产指挥中心，打开日优化系统查看当日生产优化成效。这慢慢的变成了他日常工作的“标配”。

  “十四五”以来，金陵石化大力推进信息化、工业化融合，明确了“以价值创造为目的、以效能提升为导向、以数字技术为驱动、以业务变革为核心”的石化产业数字化转型内涵，通过“数据+平台+应用”模式，着力打造数字金陵、智慧金陵，助力企业高质量发展。

  优化是金陵石化生产经营的核心工作。他们紧紧围绕优化这一关键点，用好PIMS（战略与绩效分析）系统，建立完善经营服务平台，基于平台构建多种效益测算模型，即时测算、实时调整；结合国际市场的远期价格和汇率，测算未来3个月炼油效益，并根据测算情况优化原油采购和加工方案，为优化生产经营、实现效益最大化提供技术支撑。

  金陵石化是中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业，形成了“月计划-周计划-日计划”“日优化-日效益”管理体系，能够准确的通过PIMS测算结果，实现效益、优化、执行的全流程管控，做到生产优化与调度指令一键联动。通过该系统，每年可优化40余套生产方案，生产指标合格率提高5.5％，投用以来累计增效1.2亿元。

  “这些先进的信息系统，让我们对生产全过程进行严格、高效的标准化管理，确保生产的全部过程质量有效管控，确保各项优化措施落实见效。”刘文豹表示。

  “3常直供3焦化的流程麻烦再检查一遍，天气预报说，今晚开始大幅降温，要确保寒潮来临时平稳供料。”11月27日，炼油一部副经理潘赟打开直热供料监控系统，对运行部主要管线的实时运行参数进行检查。

  信息化技术的成熟先进，为精细管理提供了强有力的支撑。金陵石化整合MES（制造执行系统）、节能设施等系统数据，完善能源管理系统，实现能源计划跟踪、能耗实时监控、超标报警分析、节能设施投用率监控等功能，有效推动各项节能降耗措施精准落实，成功助力公司炼油综合能耗达到中国石化领先水平。

  该公司将企业的财务、采购、生产、销售、库存等业务功能整合到ERP（企业资源计划）信息管理平台上，实现信息数据标准化、系统运行集成化、业务流程合理化、绩效监控动态化、管理改善持续化。在聚焦信息赋能主业的同时，他们还建立BPM（业务管理流程）综合平台，推广线上办理，依据业务需求在线快速开发相关流程，实现日常业务流程的统一标准化管理，切实做到“让数据多跑路、让员工少跑腿”。近一年来已自主开发流程60余个、优化流程10余个，切实为基层减负增效。

  “信息技术为我们实现精细管理提供了有力支持。通过成本管控系统，我们以单位加工费为抓手，按统一口径进行多期间、多层级的成本效益分析，实现数据可追溯、展示更直观、结果更准确，提高了成本管控效率。”金陵石化财务部经理张俊说。

  “王主管，你们装置的碳排放量有点波动，麻烦您检查一下节能设施运作情况。”11月28日一上班，碳排放管理员王丽便在电脑上打开碳排放监控系统，查看周末期间碳排放数据。该公司在系统内率先开发投用碳排放监控系统，能够全方位、全过程监控公司碳排放量，数据准确率超过95％，为统筹优化、整体压减碳排放提供较为可靠支撑。

  作为沿江特大型石油加工基地，金陵石化全方面提升安全环保信息化管理上的水准，坚定不移践行绿色发展。他们建立异常管理平台，加强对工艺、设备、人员等不正常的情况的安全监管，实现对异常事件全流程的监控、分析、优化和跟踪。建立应急指挥信息系统，实现现场视频、人员定位、气体浓度监测、气象信息、现场处置动态等信息的有机整合，大幅度的提高应急响应速度和处置效果。完善直接作业管理平台，将作业情况与电子地图集成，作业情况一目了然。完善承包商管理与双边作业管理系统，通过建立一张风险图、管住一条作业线、构建一张监控网，打造全流程作业安全监管模式。

  此外，该公司自主研发环保实时监测系统，全方面推进环保分级管控，在环保地图中实现对生产区域24个环境VOCs（挥发性有机物）在线余套装置工艺、排放数据的实时管控，强化源头预警功能，实现由管排口向管源头转变。深化LDAR（泄漏检测与修复）数据传输系统应用，对所有密封点、组件标识牌逐一建档，完成标准化密封点60余万个，悬挂二维码密封标识牌近6万个，建立标准化LDAR密封点信息库，实现全过程智能化闭环管理。（陈伟伟 陈康）